ФЕНОПЛАСТЫ (фенольные пластики, ФП), реактопласты на основе феноло-формальдегидных смол. По типу смолы различают новолачные и резольные фенопласты. Получаются отверждением при повышенных температурах смол, содержащих наполнители, отвердители (для новолачных фенопласты), катализаторыотверждения (для резольных фенопласты), пластификаторы, смазывающие вещества (например, олеиновая или стеариновая кислота, стеараты Ca, Ba или Cd, стеарин), аппретирующие добавки, красители. По типу наполнителя подразделяются на дисперсно-наполненные и армированные фенопласты
Физико-механические и другие эксплуатационные свойства фенопласты колеблются в широких пределах в зависимости от типа связующего и наполнителя; например, ударная вязкость изменяется от 2-6 кДж/м2 (для дисперсно-наполненных фенопласты) до 50-100 кДж/м2 (для армированных). Плотность 1,1-3 г/см3, теплостойкость по Мартенсу 100-300 0C.
Дисперсно-наполненные фенопласты в качестве наполнителей содержат древесную, кварцевую или слюдяную муку, микроасбест, измельченный графит, кокс, каолин, стекловолокно, металлические порошки, стеклянные и металлические микросферы и др. Новолачные фенопласты чаще всего имеют следующий состав (% по массе): смола 42-50, наполнитель 35-45 (в том числе каолин 4-5), отвердитель (главным образом гексаметилентетрамин) 6-9, CaO или MgO 1,0, стеарин или стеарат кальция 1-2, краситель 1-2. В состав резольных фенопластов обычно входят: смола 35-50, наполнитель 40-60, отвердитель гексаметилентетрамин 1-2,5, катализатор отверждения [NaOH, Ba(OH)2, MgO], олеиновая кислота, краситель по 1-2. Безаммиачные фенопласты гексаметилентетрамин не содержат.
Высоконаполненные фенопласты содержат свыше 80% наполнителя, например, графит, (так называемый антегмит), кварцевого песка, зернистого абразива (электрокорунд, алмаз и др.).
Получают дисперсно-наполненные фенопласты совмещением связующего с наполнителем в различных смесителях с последующем отверждением. Наиболее распространены суховальцовый, шнековый и эмульсионный методы получения. Если расплав смолы хорошо смачивает наполнитель и совмещается с остальными компонентами, то применяют суховальцовый и шнековый методы. В этом случае все компоненты предварительно смешивают в шаровых мельницах, лопастных или шнековых смесителях; полученную смесь вальцуют или обрабатывают на шнековых машинах при повышенных температурах.
При эмульсионном методе получения фенопласты связующее применяют в виде раствора или эмульсии, что обеспечивает лучшую пропитку наполнителя. Компоненты смешивают в двухлопастных вакуумных смесителях, смесь сушат в полочных вакуумных сушилках или в ленточных сушилках непрерывного действия; после охлаждения массу измельчают в пресспорошок.
Армированные фенопласты в качестве наполнителей содержат волокна растительного происхождения, асбестовое волокно, стекловолокно, синтетические (гл. обр. полиамидные и полиэфирные) и углеродные волокна, бумагу, тканые и нетканые волокнистые полотна, древесный шпон. Получают армированные фенопласты главным образом путем пропитки связующим волокнистых наполнителей. T. наз. спутанно-волокнистые фенопласты (волокнит, стекловолокнит, органоволокнит) получают пропиткой отрезков волокон длиной 40-70 мм раствором связующего в лопастных смесителях; распушивают их на раздирочной машине до получения однородного материала и сушат для удаления растворителя. Армированные фенопласты могут быть получены и в т. наз. гранулированном виде; основной стадии процесса - пропитка непрерывных волокон или жгутов растворами связующих, сушка и разрезка на гранулы длиной приблизительно 5-6, 10, 20 и 30 мм; диаметр гранул в зависимости от Числа в них нитей 0,5-8,0 мм. Такие фенопласты отличаются хорошей сыпучестью; полученные из них изделия характеризуются большей стабильностью механических свойств, чем из спутанно-волокнистых фенопластов. Получение гетинакса, текстолита, стеклотекстолита и асботекстолита обычно совмещают с прессованием изделий в виде слоистых пластиков. Процесс получения включает пропитку бумаги, тканей или нетканых волокнистых полотен раствором или эмульсией связующего, удаление растворителя (сушка полотна), разрезку пропитанного полотна на заготовки, сборку пакета из нескольких слоев материала и прессование. Пропитку наполнителя и удаление растворителя обычно производят в пропиточной машине, соединенной с вертикальной сушильной шахтой. Прессование листов производят на гидравлических этажных прессах под давлением 8-15 МПа при 150-160 0C.
Основные методы переработки фенопластов - прессование и литье под давлением; другие способы - контактный метод, намотка, напыление и т. п. с последующим отверждением изделий при постепенном повышении температуры.
Дисперсно-наполненные фенопласты выпускают под торговыми названиями: антегмит и фенопласт (СНГ), кемопласт (США), баскодур, тролитан и пластодур (Германия), бакелит и флуосит (Италия), формолит и моудденсит (Великобритания); армированные - под торговыми названиями: волокнит, АГ-4В, АГ-4С, ДСВ, ГСП, гетинакс, текстолит, асботекстолит и стеклотекстолит (СНГ), хейвег, фэб-рикон и текстолит (США), пресскотон, тролитакс и дуротон (Германия), фарболит и пэксолин (Великобритания), геделит и турнерон (Франция), кобелит и ришелит (Япония) и др.
Применяют фенопласты во всех отраслях промышленности в качестве материалов конструкционного, электротехнического, фрикционного и антифрикционного назначения. Мировое производство более 6 млн. т (1989).
Лит.: Пластики конструкционного назначения. (Реактопласты), под ред. E. Б. Тростянской, M., 1974; Энциклопедия полимеров, т. 3, M., 1977; Машины для автоматизированного производства деталей из реактопластов, M., 1990.
