новости бизнеса
компании и предприятия
нефтехимические компании
продукция / логистика
торговый центр
ChemIndex
новости науки
работа для химиков
химические выставки
лабораторное оборудование
химические реактивы
расширенный поиск
каталог ресурсов
электронный справочник
авторефераты
форум химиков
подписка / опросы
проекты / о нас


контакты
поиск
   

главная > справочник > химическая энциклопедия:

Печи


выберите первую букву в названии статьи: А Б В Г Д Е Ж З И К Л М Н О П Р С Т У Ф Х Ц Ч Ш Щ Э Ю Я

Печи, Промышленные печи - устройства с камерой, огражденной от окружающей среды, предназначенные для получения материалов и изделий при тепловом воздействии на исходные вещества. Теплота выделяется в результате горения топлива или превращения электрической (реже солнечной) энергии. Основные части печи : теплогенератор (источник тепла); рабочая камера, в которой находятся материалы или изделия; теплоотборник, служащий для охлаждения изделий после их термической обработки; устройства для подвода топлива или электрической энергии, а также для отвода продуктов сгорания; механизмы для загрузки, транспортировки через печи и выгрузки материалов или изделий; система автоматического управления работой печи; строительной конструкции (фундамент, футеровка для ограждения рабочей камеры от окружающей среды, каркас для обеспечения необходимой прочности и крепления горелок или форсунок, кожух для герметизации печи и обеспечения ее прочности); устройства для утилизации тепла и продуктов сгорания топлива (рекуператоры, регенераторы). В большинстве печей теплогенераторы и теплоотборники совмещены с рабочей камерой.

Классификация Печи классифицируют по термотехнологическим, теплотехническим и механическим характеристикам, а также с учетом конструктивных особенностей, состояния и свойств печной среды (смеси веществ в рабочей камере кроме исходных материалов и целевых продуктов). По термотехнологическим признакам печи подразделяют на физические, в которых получение продукта основано на целенаправленных физических превращения исходных материалов без химического взаимодействия между ними, и химические, в которых получение продукта основано на целенаправленных химических взаимодействий между исходными материалами. По характеру течения термотехнологического процесса во времени различают печи периодического и печи непрерывного действия.

По теплотехническим признакам печи подразделяют следующим образом. В зависимости от источника тепла выделяют экзотермические (или пламенные), электротермические (или электрические), оптические (в т.ч. гелиотермические, или солнечные) и смешанные печи. В экзотермических печах источником тепла могут быть исходные материалы, вводимое топливо (газообразное, жидкое либо твердое) или и то и другое одновременно. Электротермические печи подразделяют на печи сопротивления, дуговые, дуговые печи сопротивления, электроннолучевые и индукционные. Различают также печи с теплогенерацией в рабочей камере и вне ее, со встроенными рекуператорами или без них, а также проходные (однократные) и рециркуляционные (многократные), в которых газообразный теплоноситель в рабочей камере используется соотв. один или много раз. В зависимости от вида теплообмена выделяют конвекционные, радиационные, кондуктивные и смешанные печи

По механическим признакам печи подразделяются следующим образом: по способу транспортировки исходных материалов и полученных продуктов - на конвейерные, роликовые, рольганговые, вагонеточные и др.; по характеру движения газовых потоков в рабочих камерах - на печи с криволинейными (круговыми, циклонными и др.) или прямолинейными потоками; по взаимной ориентации потоков исходных материалов и продуктов - на прямоточные, противоточные и перекрестные.

Различают печи контролируемого и неконтролируемого химического состава, вакуумные или работающие под давлением, Печи бывают с газовой, жидкой, твердой или смешанной печной средой. Последняя состоит из продуктов сгорания топлива, отходов физ. и хим. превращений исходных материалов и из специально вводимых компонентов, необходимых для защиты исходных материалов и продуктов от нежелательных химических воздействий.

По конструктивным признакам печи подразделяются на шахтные, туннельные, кольцевые, ретортные, муфельные, тигельные, горшковые, ванные, трубчатые, полочные, камерные, вращающиеся, колпачковые, ямные, секционные, многоподовые с пульсирующим или шагающим подом и т.д.

Основные показатели работы печи - производительность, тепловая мощность, кпд. Производительность обычно измеряют количеством исходного материала (сырья), проходящего через нее в единицу времени, или количеством продукта, получаемого за определенное время, и выражается в т/ч или т/сут. Тепловая мощность, или полезная тепловая нагрузка (иногда наз. также теплопроизводительностью), соответствует количеству тепла, воспринимаемого сырьем в печи в единицу времени; выражается в МВт. Кпд показывает, насколько эффективно используется тепло, получаемое при сжигании топлива, и составляет обычно 0,6-0,8.

Процессы, протекающие в печи В рабочей камере одновременно осуществляются термотехнологические, теплотехнические и механические процессы, в которых участвуют исходные материалы, продукты, печная среда и футеровка. К механическим процессам относятся перемещение в рабочей камере исходных материалов, продуктов и печной среды, которые должны создавать в рабочей камере оптимальные условия для осуществления термотехнологических процессов.

Термотехнологические процессы весьма разнообразны. К физическим процессам, в частности, относятся: 1) тепловая активация металлов и сплавов, которую проводят, например, для их подготовки к последующей пластической деформации (ковке, прокату, волочению и др.); 2) термические обработка исходных материалов - способ изменения их структуры и свойств в заданном направлении путем их нагревания и охлаждения с определенным режимом изменения температур во времени и по объему печи ; например, отпуск и нормализация стали заключаются в нагреве ее до температур соотв. ниже нижней критической или выше (на 20-50 0C) верхней критической, выдерживании при этих температурах и послед. охлаждении, что приводит к повышению пластичности и ударной вязкости стали; 3) плавление исходных материалов, осуществляемое для послед. придания металлам и сплавам заданных форм, получения сплавов и твердых растворов заданного химического состава и физических свойств, термические рафинирования расплавленных металлов, направленных кристаллизации и зонной плавки при выращивании монокристаллов и глубокой очистки металлов и т.д.; 4) испарение исходных материалов, осуществляемое, например, для селективного разделения расплавов и при первичной переработке нефти; 5) термические обезвоживание жидких отходов - эффективный способ снижения загрязнения окружающей среды, в результате которого получают твердый сухой остаток в виде порошка или гранул.

К химическим термотехнологическим процессам относятся, в частности, крекинг, коксование, пиролиз, варка стекла, термохимическое рафинирование (очистка от примесей) металлов, возгонка (перевод вещества из твердого состояния в газообразное, например при получении желтого фосфора), термосинтез (получение при высоких температурах CaC2, CS2 и др.), термические разложение сложных химических веществ (используется, например, при получении кальцинированной соды, технического углерода), высокотемпературная деструкция углеводородного сырья (например, для получения из нефти низших олефинов и жидких продуктов пиролиза - бензола, толуола и др.), термические обезвреживание отходов (распад их на нейтральные к окружающей среде вещества), а также обжиг, сжигание, выплавка, химико-термическая обработка металлов.

Обжиг - термические обработка материалов с целью направленного изменения их физических свойств и химического состава. При этом исходный материал сначала нагревают до определенной температуры, выдерживают при ней и затем охлаждают с заданной скоростью. Обжиг применяют для термические подготовки руд и их концентратов к послед. переработке, для получения конечных хим. продуктов и изделий (ртути, сурьмы, извести, керамики, эмалей, красок и др.). Различают обжиг с получением порошка и обжиг со спеканием.

При обжиге могут протекать процессы дистилляции, пиролиза, диссоциации, синтеза новых соединений из исходных, спекания, кальцинации (например, разложение NaHCO3) в сочетании с различными химическими реакциями. По химизму протекающих процессов выделяют несколько видов обжига. Окислительный обжиг применяют для перевода сульфидов металлов в оксиды, иногда с получением окускованного материала (как, например, при производстве меди, цинка, никеля). Окислительно-сулъфатизирующий обжиг применяют перед гидрометаллургич. переделом для перевода цветных металлов в растворимые в воде сульфаты, железа-в нерастворимые в воде оксиды. С помощью окислительно-возгоночного обжига из медь-электролитных шламов удаляют селен благодаря окислению его до SeO2, который возгоняется. При окислительно-спекающем обжиге медь-электролитные шламы спекают с содой для перевода селена в водорастворимые селенит и селенат натрия, а теллура-в растворимый в кислотах теллурат натрия, Окислительно-восстановительный обжиг отличается от окислительного введением в шихту некоторого количества угля, что приводит к образованию летучих низших оксидов и, т. обр., облегчает выделение в газообразном состоянии компонентов, высшие оксиды которых слаболетучи.

Восстановит. обжиг применяют для получения металлов или их низших оксидов из высших, например MnO из концентрата MnO2, С помощью восстановительного магнетизированного обжига слабомагнитную железную руду переводят в искусственный магнетит. Восстановительно-металлизирующим обжигом получают губчатое железо и железные порошки, восстановительно-дистилляционным - сурьму. Восстановительно-сульфатизирующий обжиг служит для переработки бедных никель-кобальтовых руд, восстановительно-хлорирующий обжиг - для облегчения извлечения Ti, Nb и Cu из никелевых концентратов (обжиг производится в присутствии газообразного хлора). Восстановительно-хлорирующий сегрегационный обжиг осуществляют в присутствии твердого восстановителя с добавкой хлоридов Na и Ca и используют для подготовки труднообогатимых руд цветных металлов к флотации или магнитной сепарации.

Хлорирующий обжиг применяют для перевода ценных компонентов руды в легкорастворимые или легколетучие хлориды (напр., при производстве титана и циркония). В результате декарбонизирующего обжига удаляют карбонаты Ca, Mo, Ba (напр., при обжиге известняка, доломита, магнезита, фосфорита). Кальцинирующий обжиг применяют для удаления конституционной влаги и CO2 (при производстве соды, извести и т. д.). Дистилляционный обжиг - отгонка в парообразном состоянии из руды или ее концентратов ценных составляющих (напр., Sb, Hg, As), которые затем конденсируют.

Обжиг проводят для получения минеральных вяжущих веществ (портландцемента, высокообжигового гипса и др.), искусственных пористых заполнителей (керамзита, вспученного перлита, аглопирита и др.). Иногда обжиг совмещают со спеканием руды или концентрата с активными добавками (сода, мел и т. д.) или компонентами шихты (обжиг с окускованием) для облегчения последующей обработки.

Сжигание –п роцесс горения исходных горючих материалов для получения новых продуктов или освобождения хим. энергии. В печи сжигают сероводород, серу, фосфор, ацетилен, уголь, мазут, пропан, бутан, прир. газ и др.

Выплавка металлов - процесс получения металлов из руд и шихт, основанный на полном их расплавлении и разделении расплава. Таким образом получают сталь, чугун, никель, кобальт, свинец, черновые медь и кадмий, олово, сурьму и др.

Химико-термическая обработка металлов - процесс диффузионного насыщения поверхности металла различными хим. веществами при повышенных температурах для придания металлам повышенной износостойкости, жаростойкости, коррозионной стойкости, усталостной прочности и других свойств.

При химических превращениях исходных материалов в печи наряду с целевыми продуктами образуются твердые, жидкие и газообразные отходы, некоторые из которых экологически вредны. Эти отходы перерабатывают на новые полезные продукты или подвергают химическому либо термическому обезвреживанию в других печах. Термотехнологические процессы, приводящие к появлению экологически вредных реакционноспособных газов, необходимо осуществлять так, чтобы эти газы не контактировали с дымовыми газами, получаемыми при сжигании топлива.

Конструкции печи В зависимости от целей и характера термотехнологических процессов конструкции печи имеют свои особенности. В качестве примера на рис. 1 приведена схема герметизированной электрической ванной печи , предназначенной для получения желтого фосфора. Она имеет круглую форму и футерована углеграфитными блоками, а верхняя часть стенки - шамотными кирпичами. Основной конструктивный элемент этой печи -ванна 6. В ней осуществляются превращения исходных материалов и получается желтый фосфор, который возгоняется и выводится из печи. В боковых стенках ванны установлены летки 10 для выпуска шлака и феррофосфора. Ванна заключена в металлический кожух 4, который обеспечивает ее механическую прочность и герметичность. Ванна сверху закрывается сводом 8 из жаропрочного железобетона; на своде установлена электроизоляционная газонепроницаемая металлическая крышка 3. На своде и крышке имеются отверстия для прохода электродов 7, течек (отверстий) 2 для подачи исходных материалов и отводов газообразных продуктов. Передача электроэнергии электродам, удерживание, регулирование их положения в ванне осуществляется с помощью электрододержателей 1. печи непрерывно охлаждается водой.


Рис. 1. Электрические руднотермические печи для получения фосфора: 1 -электрододержатель; 2-течки; 3-крышка; 4-кожух ванны; 5-водоохлаждение ванны; 6-ванна; 7-электроды; 8-свод; 9 - трансформатор; 10-летка.


Рис. 2. Вращающаяся печь: 1-откатная головка; 2-горелка; 3-барабан; 4-бандаж; 5-венцовая шестерня; 6-пыльная камера; 7-наклонная течка; 8-опорная станция; 9-опорно-упорная станция; 10-механизм привода.


На рис. 2 приведена схема вращающейся печи , в которой осуществляется обжиг сыпучих материалов (шамота, магнезита, доломита, керамзита, боксита, марганцевой, цинковой и др. руд, киновари и т.д.). Эта печи имеет цилиндрический рабочую камеру - барабан 3, выполненный из огнеупорного кирпича и заключенный в стальной корпус, на котором установлены бандажы 4 и венцовая шестерня 5. Бандажами печи устанавливается на упорные и опорные ролики, которые смонтированы на металлических рамах и находятся на бетонном фундаменте (опорно-упорная станция 9). Загрузка исходного материала производится по наклонной течке 7, расположенной в пыльной камере 6, а разгрузка осуществляется через откатную головку 1, в которой установлена горелка (или форсунка) 2 для сжигания топлива. Перемещение исходного материала вдоль продольной оси печи осуществляется благодаря вращению корпуса, установленного под углом 2-4° к горизонту. Во вращение печь приводится специальным механизмом привода 10. В месте соединения корпуса печи с пыльной камерой и откатной головкой установлены уплотняющие устройства. В рабочей камере некоторых печи имеются внутрипечные теплообменники для интенсификации обжига. В нашей стране эксплуатируются вращающиеся печи диаметром от 1 до 7 м и длиной от 12 до 230 м.

На рис. 3 приведена схема многоподовой печи , предназначенной для обжига сыпучих материалов (сульфидов металлов, магнезита, извести, золото- и серебросодержащих руд и т.д.). Она выполнена из огнеупорных и теплоизоляционных материалов; снаружи заключена в стальной кожух. Топливом в ней может служить мазут или природный газ. Рабочая камера имеет форму вертикального цилиндра, разделенного горизонтально расположенными подами 1 на несколько кольцевых реакционных камер с различными температурными режимами. На подах имеются отверстия 2, расположенные попеременно на периферии или в центре, для пропускания исходного материала и печных газов. Перемещение по подам с одновременным перемешиванием обжигаемого материала осуществляется перегребающим устройством, состоящим из центрального пустотелого вала 6 и закрепленных в нем рукояток с гребками 5 (механическими мешалками). Центральный вал и рукоятки охлаждаются воздухом, подаваемым от вентилятора 7. Этот воздух затем может быть использован для сжигания топлива. Перегребающее устройство приводится во вращение механизмом привода 8, состоящим из электромотора и специального редуктора, расположенного под печью.


Исходный материал загружают на верх. под через шнек 4 и гребками перемещают до отверстия на нем, через которое он подается вниз - на следующий под, совершая сложный зигзагообразный путь по всем подам, и выгружается внизу печи. На некоторых кольцевых камерах снаружи печи установлены горелки 10 для сжигания газообразного топлива (топливного газа), полученные дымовые газы в смеси с газами, которые выделяются при протекании термотехнологических процессов, являются теплоносителями, движутся по рабочим камерам вверх и выводятся из печи Мазутное топливо сжигается в спец. отдельно стоящей топке 9, и образовавшиеся газы по футеровачной трубе подаются в печи Диаметр промышленных печи обычно 1,6-6,8 м, число подов 4-16, общая поверхность подов составляет 6,5-370 м2,


Доменная шахтная печи (рис. 4) предназначена для выплавки чугуна из железных руд. Главный термотехнологический процесс в ней восстановление оксидов железа. Основными частями печи являются колошник 1, шахта 2, распар 3, заплечники 4, горн 5, лещадь (основание, или дно, горна) и железобетонный фундамент 22. Через специальный засыпной аппарат 6 в колошник загружают исходные шихтовые материалы и отводят образующиеся газы. Ниже колошника расположена шахта конической формы, в которой материалы нагреваются, увеличиваются в объеме и опускаются вниз под действием собств. веса. Распар наиболее широкая цилиндрическая часть печи, соединяющая шахту с заплечниками. В заплечниках происходит выгорание кокса и образование жидких продуктов плавки, т.е. уменьшение объема находящихся в печи B-B. Нижняя часть печи - горн делится на две зоны: верхнюю-фурменную, в которой установлены фурмы 9 для вдувания горячего воздуха (дутья) и топлива (природного газа, мазута и др.), и нижнюю металлоприемник, где накапливаются жидкий чугун и шлак и затем выпускаются через летки 10, 11 по желобам 21 в ковш. Изнутри печи футерована высококачественными огнеупорными материалами и заключена в стальной кожух 16. Для предохранения от разрушения футеровка охлаждается металлическими холодильниками 17 и 18, по которым постоянно циркулирует вода. 0 oC

В нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности наиб. широко используются трубчатые печи Они предназначены для огневого нагрева (до 300 0C), испарения и перегрева (при 300-500 oC) газообразных и жидких сред, а также для проведения высокотемпературных процессов деструкции углеводородного сырья (при температуре ~ 900 0C). Соответственно различают нагревательные (применяемые, например, для производства масел), нагревательно-испарительные (для первичной переработки нефти) и нагревательно-испарительно-реакционные (применяемые для получения низших олефинов, бензола, толуола и др.) трубчатые П

Основной элемент этих печи трубчатый змеевик, в котором движется нагреваемая среда (исходный материал). Змеевик изготовляют из жаропрочных труб диаметром 57-426 мм. длиной до 24 м и толщиной стенок 4-22 мм; поверхность нагрева составляет 15-2000 м2,

Подавляющее большинство трубчатых печей имеют две камеры конвекционную (или конвективную) и радиационную (или радиантную), и называются радиационно-конвекцион-ными, или радиантно-конвективными. Обычно исходный материал поступает сначала в конвекционную камеру, где он нагревается вследствие конвекции, а затем в змеевик радиационной камеры, который обогревается спец. горелками. Трубчатые печи могут быть разной формы - коробчатые, широко- и узкокамерные, цилиндрические, кольцевые, секционные, одно- и многокамерные. Змеевики в них бывают горизонтальные, вертикальные, винтовые и коллекторные. Конвекционные камеры размещаются относительно радиационные камеры сверху, снизу, сбоку или в середине. Трубчатые печи различаются также положением горелок для жидкого и газообразного топлива или устройств для сжигания твердого топлива (боковое, настенное, подовое, сводное и т.д.), отводом продуктов сгорания топлива (дымовых газов) из печи, числом радиационных и конвекционных камер, видом огнеупорной обмуровки и теплоизоляции (огнеупорный шамотный кирпич, блочный жаропрочный бетон, легковесные шамотноволокнистые плиты и т. д.).

Важнейшими показателями работы трубчатых печей кроме тепловой мощности, производительности по сырью и кпд являются теплонапряженность поверхности нагрева, гидравлические потери напора потоков сырья в трубчатом змеевике. Теплонапряженность поверхности нагрева характеризует, насколько эффективно используются трубчатые змеевики для нагрева сырья, и определяется количеством тепла, передаваемым через 1 м2 поверхности змеевика за 1 ч. Гидравлические потери напора в змеевике зависят от скорости движения сырья, вязкости, длины печных труб, их диаметра, чистоты внутренней поверхности, сопротивлений в местах соединения труб. При деструктивной переработке нефтяного сырья жестко устанавливаются такие параметры, как температура, давление, время контакта (время пребывания сырья в змеевике). Производительность трубчатых печи в случае переработки нефти при атм. давлении достигает 8000 т/сут, кпд-92%; допускаемая теплонапряженность для нагревательных и нагревательно-испарительно-реакционных трубчатых печи составляет 17-58 и 80 кВт/м2 соотв.; тепловая мощность варьирует от 0,12 до 250 МВт. Трубчатые печи большой мощности обладают рядом преимуществ по сравнению с печами малой мощности: относительно небольшие капиталовложения, простота технического обслуживания, лучшие технико-экономические показатели, компактность, низкая материалоемкость и т.д.

Усовершенствование конструкций трубчатых печей для деструктивной переработки нефтяного сырья в нефтехимической промышленности имеет целью увеличение выхода продуктов при минимальном расходе сырья и топливно-энергетических ресурсов, повышение работоспособности и долговечности материального оформления, организацию автоматического управления режимом работы. Один из путей - уменьшение длины и диаметра печных труб и изменение геометрии трубчатых змеевиков, что позволяет уменьшить время пребывания сырья в реакционной зоне, благодаря чему возрастает селективность процессов пиролиза и выход целевых продуктов.

В нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности используют трубчатые печи разл. конструкций. В качестве примера на рис. 5 приведена схема радиационно-конвекционной трубчатой печи нефтеперерабатывающей установки. Печь состоит из радиационной камеры 5, футерованной легковесным жаростойким бетоном, цельносварного трубчатого змеевика 6, подовой горелки 7 для жидкого или газообразного топлива. Верхнее расположение конвекционной камеры 1 и дымовой трубы 8 обеспечивает прямоточное удаление продуктов сгорания топлива с минимальными гидравлическими потерями напора в змеевике.

Узкокамерная нагревательно-реакционная трубчатая печь для производства этилена из нефтяного сырья (рис. 6) состоит из двух самостоятельных отсеков - радиационной (1) и конвекционной (2) камер, объединенных одной дымовой трубой 4. Топливная система оснащена настенными акустическими газовыми горелками 5, обогревающими стенки топки и равномерно излучающими тепло на пирозмеевики 3. Количество топливного газа (и, следовательно, температура пиролиза) регулируется специальными клапанами 7, что позволяет экономно расходовать топливо, сократить вредные выбросы в атмосферу, упростить техническое обслуживание, увеличить долговечность материальной части. Исходный материал поступает в конвекционную камеру, где нагревается до 500-550 0C, затем - в радиационную камеру, где происходит пиролиз при 800-850 0C, и выходит из печи в закалочно-испарительный аппарат (ЗИА) 10, служащий для охлаждения газов пиролиза и выработки водяного пара.

Схема печного агрегата установки миллисекундного пиролиза углеводородного сырья для производства низших олефинов приведена на рис. 7. Время контакта в зоне реакции составляет 0,05-0,1 с, что позволяет вести процесс при 900-930 0C. Это обеспечивает достаточную селективность и высокий выход целевых продуктов. Исходное сырье поступает в конвекционную камеру 1 для подогрева, а затем - в радиационную камеру 2 через два автономных коллектора, расположенных в поду топки (на рис. не показаны). Эти коллекторы соединены с трубчатым змеевиком 3, представляющим собой ряд прямых вертикальных трубок, в которых происходит пиролиз. На выходе из агрегата оба потока объединяются и поступают в ЗИА. Обогрев в печи осуществляется подовыми горелками, пламя которых направлено на стены топки, излучающие равномерный тепловой поток на реакционные трубки.

Для хим. и физ.-хим. исследований и анализа, а также в препаративных целях широко используют лабораторные печи Большинство из них представляют собой электрические печи сопротивления. Они снабжены регулирующими устройствами, позволяющими выдерживать образцы при различных режимах изменения температуры, и контрольно-измерительными приборами для наблюдения за ходом процессов.


Лабораторные печи разнообразны по своим конструкциям; имеются, например, печи с вращающимся барабаном, с кипящим слоем (КС; источником тепла в них м. б. топливо), печи с муфелем (т.е. с замкнутой камерой из шамота, керамики или др. огнеупорного материала, в которую помещают нагреваемое вещество). В зависимости от формы муфеля различают тигельные, трубчатые и шахтные печи. Температура в муфельной печи обычно составляет 1000-1200 0C, но может достигать и 1450 0C.

В качестве примера на рис. 8 приведена схема муфельной электропечи сопротивления для нагрева до 1000 0C. Ее прямоугольный корпус 7 выполнен из тонколистовой стали, в верхней части находится камера нагрева 6, в нижней части - блок управления 5. В центре камеры нагрева размещен керамические муфель 8, на который намотан нагревательный элемент 9. Внутренняя поверхность муфеля образует рабочее пространство электропечи. Через отверстие 14 в задней части муфеля в рабочее пространство вводят регулирующую термопару. Пространство между муфелем и корпусом камеры нагрева заполнено теплоизоляцией 10. Загрузка электропечи производится через проем, закрываемый дверцей 12 с отверстием 13 для ввода контрольной термопары. Блок управления 5 электропечи служит для автоматического поддержания заданной температуры.

Лит.: Исламов M. Ш., Печи химической промышленности, 2 изд., Л., 1975; его же. Проектирование и эксплуатация промышленных печей, Л., 1986; Ентус H. Р., Шарихин В. В., Трубчатые печи в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности, M., 1987. M. UI. Исламов, H. P. Ентус.




выберите первую букву в названии статьи: А Б В Г Д Е Ж З И К Л М Н О П Р С Т У Ф Х Ц Ч Ш Щ Э Ю Я


Все новости



Новости компаний

Все новости


© ChemPort.Ru, MMII-MMXVII
Контактная информация